带你了解一下疲劳试验机设备的发展历史 文章出处：腾液液压人气：87发表时间：2019-08-06 　　说的疲劳试验机的发展史,要追溯到19世纪初叶,工业革命以后,随着蒸汽机车和机动运载工具的发展以及机械设备的广泛应用,运动部件的损坏经常发生,这就是典型的金属疲劳现象,而当时人们还没注意这点,更没有疲劳试验这一概念。 　　 　　对疲劳现象首先系统研究的实验者是德国人A. Wher(沃勒),他自1847年起,在担任机车车辆厂厂长和机械厂厂长的23年中,对金属疲劳进行了深入系统的研究。1850年,德国人A.Wn1ler(沃勒)设计了第一台用于机车车轴的疲劳试验机(亦称A. Valery疲劳试验机),用来进行全尺す机车车轴的疲劳试验。以后他又研制出多种型式的疲劳试验机,并首次用金属试样进行疲劳试验。他在1871年发表的论文中,系统论述了疲劳寿命和循环 　　 　　应力的关系,提出了S-曲线和疲劳极限的概念,确立了应力幅是疲劳破坏的决定因素,莫定了金属疲劳的基础。因此公认A.nlex(沃勒)是疲劳的基人,在疲劳试验历史上被称作"疲劳试验之父"。从19世纪70年代到90年代, Gerber.(格伯)研究了平均应力对疲劳强度的影响,提出了 Gerbert抛物线方程,英国人 Goodman.(古德曼)提出了著名的简化直线 Goodman图。1884年 Bauschinger.(包辛格)在验证Wlex疲劳试验时,发现了在循环载荷下弹性极限降低的“循环软化“现象,引入了应力-应变迟滞回线的概念。但他的工作当时人们并不重视,直到1952年 Keyon(柯杨)在做铜棒试验时才把它重新提出来,并命名为“包辛格效应"。 　　 　　20世纪初叶,开始使用金相显微镜来研究疲劳机制。1903年 Ewing丁..(尤因)和 Hunfery丁.C.W.(汉弗莱)在单晶格铝和多晶格铁上发现了循环应力产生的滑移痕迹,指出了疲劳变形是由于与单调变形相类似的滑移所产生。1910年 Bairstow(拜尔斯托)研究了循环载荷下应力应变曲线的变化,测定了迟滞回线,建立了循环硬化与循环软化的概念;并且还进行了程序疲劳试验。在此时期,英国人 Gough.J.(高尔)在疲劳机制的研究上做出了很大贡献;他还进行了弯一扭复合疲劳试验,研究了弯一扭复合应力下的疲劳强度;并在伦敦出版了一本巨著《金属疲劳》。 　　 　　1929年美国人 Peterson.E.(彼特逊)对尺寸效应进行了一系列试险,提出了应力集中系数的理论值。1929年-1930年英国人 Haigh.P.(海夫)对高强钢和软钢的不同缺口效应做了合理解释。1945年美国人 inerm.A.(迈因纳)在对疲劳损伤积累问题进行了大量试验研究的基础上,将Pa1 moren].V.(帕姆格伦)1924年提出的性累积损伤理论公式化,形成了著名的 Palmgren- Miner线性累积损伤法则(简称Miner法则)。 　　 　　在20世纪40年代前苏联的Cepehcehc.A.(谢联先)还提出了常规疲劳的设计计算公式,莫定了常规疲劳设计的基础。 　　 　　1952年美国国家航空管理局刘易斯研究所的 Mansons.S.(曼森)和 offing.F.(科芬),在大量试验的基础上,提出了表达塑性应变与疲劳寿命关系的 anson- Coffin方程,寞定了低周疲劳的基础。20世纪50年代使用电子显微镜,给疲劳机制的研究开拓了新纪元。 　　 　　用概率统计方法处理疲劳试验数据是从20世纪40年代开始的。1949年 Weibull.(威布尔)发表了对疲劳试验数据进行统计处理的著名方法。1959年 -Pope丁.A.(波普)指出疲劳寿命服从对数正态分布。20世纪60年代开始将统计学应用于疲劳试验和疲劳设计,1963年美国材料试验学会(ASIM)上午E9委员会总结了这方面的研究成果,发表了《疲劳试验与疲劳数据的统计分析指南》( ASTMSTP91a)一书。 　　 　　20世纪50年代初,出现了高速响应的永磁式力矩马达,50年代后期又出现了已喷嘴挡板阀为先导级的电液伺服阀,使电液伺服系统成为当时响应最快,控制精度最高的伺服系统。1958年美国ｶ莱克布恩等公布了他们在麻省理工学院的研究工作,为现代电液伺服系统的理论和实践萸定了基础。60年代各种结构的电液伺服阀的相션问世,特别是以穆格为代表的采用干式力矩马达的级间力反馈的电液伺服阀的出现和各类电反馈技术的应用,进一步提高了电液伺服阀的性能,电液伺服技术日臻成熟,电液伺服系统已成为武器和航空、航天自动控制以及一部分民用技术设备自动控制的重要组成部分。 　　 　　电液伺服动态疲劳试验机,在此背景下随着电液伺服技术的发展而发展起来。由于它既能进行动态的高低周疲劳试验、程序控制疲劳试验,也能进行静态的恒速率、恒应变、恒应力控制下的试验和各种常规的力学性能试验,还可进行断裂力学试验,根据需要也可以进行部分的振动和冲击试验,也可以对广义范围上材料或构件的疲劳寿命、裂纹扩展、断裂韧性性能测试、实际试件的安全性评价、工况模拟等,因此有着其它任何种类。 下一篇：高低温试验箱噪音过大怎么解决 上一篇：为什么万能试验机会出现打滑现象你知道吗

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